Bearbejdningsnøjagtighed er den grad, i hvilken den faktiske størrelse, form og position af overfladen af de bearbejdede dele stemmer overens med de ideelle geometriske parametre, der kræves af tegningerne.Den ideelle geometriske parameter for størrelsen er den gennemsnitlige størrelse;for overfladegeometrien er det den absolutte cirkel, cylinder, plan, kegle og lige linje osv.;for den indbyrdes position mellem overfladerne er det den absolutte parallelle, lodrette, koaksiale, symmetriske osv. Afvigelsen af delens faktiske geometriske parametre fra de ideelle geometriske parametre kaldes bearbejdningsfejlen.
1. Begrebet bearbejdningsnøjagtighed
Bearbejdningsnøjagtighed bruges hovedsageligt til at producere produkter, og bearbejdningsnøjagtighed og bearbejdningsfejl er udtryk, der bruges til at evaluere de geometriske parametre for den bearbejdede overflade.Bearbejdningsnøjagtigheden måles ved toleranceniveauet.Jo mindre niveauværdien er, jo højere præcision er;bearbejdningsfejlen er repræsenteret ved en numerisk værdi, og jo større den numeriske værdi er, jo større er fejlen.Høj bearbejdningsnøjagtighed betyder små bearbejdningsfejl og omvendt.
Der er 20 tolerancegrader fra IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 til IT18, hvoraf IT01 angiver emnets højeste bearbejdningsnøjagtighed, og IT18 angiver, at emnets bearbejdningsnøjagtighed er lavest.Generelt har IT7 og IT8 medium bearbejdningsnøjagtighed.niveau.
De faktiske parametre opnået ved enhver bearbejdningsmetode vil ikke være helt nøjagtige.Ud fra delens funktion, så længe bearbejdningsfejlen er inden for det toleranceområde, der kræves af deltegningen, anses det for, at bearbejdningsnøjagtigheden er garanteret.
Maskinens kvalitet afhænger af delenes bearbejdningskvalitet og maskinens monteringskvalitet.Bearbejdningskvaliteten af delene inkluderer bearbejdningsnøjagtigheden og overfladekvaliteten af delene.
Bearbejdningsnøjagtighed refererer til, i hvilken grad de faktiske geometriske parametre (størrelse, form og position) af delen efter bearbejdning er i overensstemmelse med de ideelle geometriske parametre.Forskellen mellem dem kaldes bearbejdningsfejl.Størrelsen af bearbejdningsfejlen afspejler niveauet af bearbejdningsnøjagtighed.Jo større fejl, jo lavere er bearbejdningsnøjagtigheden, og jo mindre fejl, desto højere er bearbejdningsnøjagtigheden.
2. Indhold relateret til bearbejdningsnøjagtighed
(1) Dimensionsnøjagtighed
Henviser til graden af overensstemmelse mellem den faktiske størrelse af den forarbejdede del og midten af tolerancezonen for delstørrelsen.
(2) Formnøjagtighed
Henviser til graden af overensstemmelse mellem den faktiske geometri af overfladen af den bearbejdede del og den ideelle geometri.
(3) Positionsnøjagtighed
Refererer til den faktiske positionsnøjagtighedsforskel mellem de relevante overflader på delene efter bearbejdning.
(4) Indbyrdes sammenhæng
Normalt, når man designer maskindele og specificerer bearbejdningsnøjagtigheden af dele, skal man være opmærksom på at kontrollere formfejlen inden for positionstolerancen, og positionsfejlen skal være mindre end dimensionstolerancen.Det vil sige, at for præcisionsdele eller vigtige overflader af dele skal formnøjagtighedskravene være højere end kravene til positionsnøjagtighed, og kravene til positionsnøjagtighed skal være højere end kravene til dimensionsnøjagtighed.
3. Justeringsmetode
(1) Juster processystemet
(2) Reducer maskinværktøjsfejl
(3) Reducer transmissionsfejlen i transmissionskæden
(4) Reducer slid på værktøjet
(5) Reducer kraftdeformationen af processystemet
(6) Reducer den termiske deformation af processystemet
(7) Reducer resterende stress
4. Grunde til indflydelse
(1) Behandlingsprincipfejl
Bearbejdningsprincipfejl refererer til fejlen forårsaget af brugen af en omtrentlig vingeprofil eller et omtrentligt transmissionsforhold til behandling.Bearbejdningsprincipfejl opstår for det meste ved bearbejdning af gevind, tandhjul og komplekse overflader.
Ved forarbejdning bruges omtrentlig behandling generelt til at forbedre produktivitet og økonomi under den forudsætning, at den teoretiske fejl kan opfylde kravene til behandlingsnøjagtighed.
(2) Justeringsfejl
Værktøjsmaskinens justeringsfejl refererer til fejlen forårsaget af unøjagtig justering.
(3) Maskinfejl
Værktøjsmaskinefejl refererer til fabrikationsfejl, installationsfejl og slid på værktøjsmaskinen.Det omfatter hovedsageligt styrefejlen for værktøjsmaskinens styreskinne, rotationsfejlen for værktøjsmaskinens spindel og transmissionsfejlen i værktøjsmaskinens transmissionskæde.
5. Målemetode
Bearbejdningsnøjagtighed I henhold til forskellige bearbejdningsnøjagtighedsindhold og nøjagtighedskrav anvendes forskellige målemetoder.Generelt er der følgende typer metoder:
(1) Alt efter om den målte parameter er direkte målt, kan den opdeles i direkte måling og indirekte måling.
Direkte måling: Mål den målte parameter direkte for at opnå den målte størrelse.Mål for eksempel med skydelære og komparatorer.
Indirekte måling: mål de geometriske parametre relateret til den målte størrelse, og få den målte størrelse gennem beregning.
Det er klart, at direkte måling er mere intuitiv, og indirekte måling er mere besværlig.Generelt, når den målte størrelse eller direkte måling ikke kan opfylde kravene til nøjagtighed, skal indirekte måling anvendes.
(2) Alt efter om måleinstrumentets aflæsningsværdi direkte repræsenterer værdien af den målte størrelse, kan den opdeles i absolut måling og relativ måling.
Absolut måling: Aflæsningsværdien angiver direkte størrelsen af den målte størrelse, f.eks. måling med en noffelmåler.
Relativ måling: Aflæsningsværdien repræsenterer kun afvigelsen af den målte størrelse i forhold til standardmængden.Hvis en komparator bruges til at måle akslens diameter, skal instrumentets nulstilling først justeres med en måleblok, og derefter udføres målingen.Den målte værdi er forskellen mellem diameteren på sideakslen og størrelsen på måleblokken, hvilket er relativ måling.Generelt er den relative målenøjagtighed højere, men målingen er mere besværlig.
(3) Alt efter om den målte overflade er i kontakt med målehovedet på måleinstrumentet, er den opdelt i kontaktmåling og berøringsfri måling.
Kontaktmåling: Målehovedet er i kontakt med overfladen, der skal kontaktes, og der er en mekanisk målekraft.Såsom at måle dele med et mikrometer.
Berøringsfri måling: Målehovedet er ikke i kontakt med overfladen af den målte del, og berøringsfri måling kan undgå påvirkning af målekraften på måleresultaterne.Såsom brugen af projektionsmetode, lysbølgeinterferometri og så videre.
(4) Ifølge antallet af parametre, der måles på én gang, er det opdelt i enkeltmåling og omfattende måling.
Enkeltmåling: Mål hver parameter af den testede del separat.
Omfattende måling: Mål det omfattende indeks, der afspejler de relevante parametre for delen.For eksempel, når man måler gevindet med et værktøjsmikroskop, kan den faktiske stigningsdiameter af gevindet, halvvinkelfejlen i tandprofilen og den kumulative stigningsfejl måles separat.
Omfattende måling er generelt mere effektiv og mere pålidelig til at sikre udskiftelighed af dele, og bruges ofte til inspektion af færdige dele.Enkeltmåling kan bestemme fejlen for hver parameter separat og bruges generelt til procesanalyse, procesinspektion og måling af specificerede parametre.
(5) Ifølge målingens rolle i behandlingsprocessen er den opdelt i aktiv måling og passiv måling.
Aktiv måling: Emnet måles under forarbejdningen, og resultatet bruges direkte til at kontrollere forarbejdningen af delen for at forhindre generering af affald i tide.
Passiv måling: Målinger taget efter arbejdsemnet er bearbejdet.Denne form for måling kan kun bedømme, om emnet er kvalificeret eller ej, og er begrænset til at finde og afvise affaldsprodukter.
(6) I henhold til tilstanden af den målte del under måleprocessen er den opdelt i statisk måling og dynamisk måling.
Statisk måling: Målingen er relativt stationær.Såsom et mikrometer til at måle diameteren.
Dynamisk måling: Under måling bevæger overfladen, der skal måles, og målehovedet sig i forhold til den simulerede arbejdstilstand.
Den dynamiske målemetode kan afspejle situationen for delene tæt på brugstilstanden, som er udviklingsretningen for måleteknologien.
Indlægstid: 30-jun-2022